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ガスト・見学ツアー


ＴＯＰ


■迫力のある工場見学でした

今回の ガスト「セントラルキッチン見学ツアー」は、いつもと異なりバスで会場まで行きました。

ガストでおなじみの すかいらーく グループ・レストランの食材を加工している工場の見学です。ガラス越しの見学ルートではなく、実際に食材を加工している現場を手が届く目の前で見せて頂きました。本来見学コースでない現場の見学で工場の担当された方は苦労された事と思います。

小旅行気分もあった楽しい８時間のブローガーイベントでした。

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■目次



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■工場まで

新宿駅スバルビル前に朝の7時45分に集合、埼玉県東松山市の「ガスト東松山MDセンター」まで１時間３０分のバスの旅です。出発の新宿駅スバルビル前はイチョウが綺麗に紅葉して落ち葉が風に舞っていました。また途中、高速道路から雪を冠った富士山が綺麗に見れました。

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■ガスト「セントラルキッチン」にて

■総括センター長　松川輝久 様より

セントラルキッチンと東松山の工場について説明を受けました

■セントラルキッチンとは

  • 多店舗のための大きな台所（衛生、コスト）
  • 全国：10工場、２物流センター
  • 店舗が発注した分だけ生産し発送、その為在庫は少ない
  • ECOです　ごみリサイクル、コージェネレーションシステム（自家発電）
  • 東日本地震では、自家発電があったので翌日から支援できた、仙台の工場

■東松山の工場

  • 日本で一番古い本格的なセントラルキッチン、
  • 1万坪、1100名、見学した日は日曜日なので6割くらいの人が出勤
  • 手作業が多いので人手が必要
  • ハンバーグの製造は機械化されている
  • 出荷先はガスト、夢庵、グラッチェガーデンズ、ステーキガスト・・・・
  • 製造している食材（ハンバーグ10万枚/1日・26種類、ソース類３６ｔ/1日、野菜カット、豆腐、チキンカット・・・）
  • 毎日（３６５日）工場から店舗に発送、毎日発送で在庫が少なく新鮮なものを提供できる
  • 昨日の午前中に収穫した野菜は今日の昼にはお客さんに提供、忙しいときは１時から生産を行なうことも

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■食材を加工している現場に入るには

今回の工場はの見学は、ガラス越しの見学ルートでなく、実際に食材を加工（調理）しているところを白衣を着て長靴を履き、作業を目の前で見せて頂きました。食材を加工している現場に入るには

  1. 事前に検便
  2. 検温
  3. トイレに行く
  4. 白衣に着替える
  5. 白い長靴を履く
  6. ゴロゴロで白衣の頭、肩、前後のゴミを取り除く
  7. 手洗い
  8. 長靴の底を殺菌
  9. エヤーシャワー


以上の行程を経て、加工の現場にに入ります。落ちる可能性のある物は持ち込み禁止です（イヤリング、ネックレスなども）ゴロゴロ、エヤーシャワーなどは半導体工場のクリーンルームに入る手順と似ています。

手を洗う手順も具体的に決められています。下記の写真の手順を２種類の洗剤で行ないます。ちょっと面倒です。時間を計るタイマーもあります。また手洗いの様子は録画されています。

GT1-1.JPG GT1-2.JPG GT1-3.JPG
１、洗剤を３プッシュ ２、３０秒もみあらい ３、２０秒流水ですすぐ

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■衛生検査室

この写真の検査室で毎日、細菌検査を行う他、店舗の衛生状態も抜き打ちで検査するそうです

 

GK-1 GK-2 GK-3
検体を液状にして 培養・人間の胃の温度で 検査



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■お豆腐は手作り風

お昼に試食しましたが美味しかったです。ガストにこんな本格的なお豆腐（よせ豆腐？）があったとは知りませんでした。

 

GO-1 GO-2 GO-3
水につけた柔なかな大豆 職人の手の動きを真似たカクハン 手作業でカップに


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■野菜の加工

キャベツの加工は、人が芯をとり、ざく切りしてその後、洗浄機を通過し、人が袋詰め、小さなゲートを通過して終了。ゲートを良く見るとA社Metal Detectorsの名板が、金属検出機でした。

GY-1 GY-2 GY-3
手でカットしその後機械で洗浄 重さを計測して袋止め 最後に金属の有無を検査


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■ハンバーグ

すかいらーくのメイン商品・ハンバーグの生産は自動化・機械化されていました。10万枚/1日・26種類を生産

GH-1 GH-2


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■ 自家発電・生ゴミリサイクル

GS-2 GS-3
ディーゼルで発電を行い同時に発生する蒸気、温水を使用し。総合で70％以上の効率。すごい 生ゴミも処理を行い、リサイクルしています

 


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■感想

■ 衛生には非常に気を使っていました

今回の工場見学で、衛生に気を使いかつ実行している事を実感しました。二つの洗剤で手洗い、生ものには手袋をして直接ふれず、おそらく別工程に移動するときはアルコールなどで消毒、これだけ衛生に気を使っても食中毒の事故が起きるのでは大変ですね。発想をかえて対策を行わないと事故は減らないのではと感じました。

手洗いを体験しましたが、毎日行う事としては複雑で面倒でした。またあの指定されて方法で行っても、細菌が落ちてない事もあるのでは？ 確実で簡単な手洗いの方法が開発されると良いですね。食品を扱っている人にとって食中毒をなくす事は永遠の課題なのでしょうね。

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■ お店からの注文を毎日生産、毎日発送しています

毎日生産、毎日発送を行う事で、食材の在庫は少なく新鮮を確保しています。特に野菜のリードタイムの短さにはびっくりしました。午前中に収穫した野菜は翌日のお昼にはお客さんに提供。自宅で食べている野菜より新鮮です。すばらしい！

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■ 人に依存している労働集約の工場です

メイン商品のハンバーグは機械化され自動的に生産されています。ほかの食材の加工は人が多くの工程を行っていました。多品種（ハンバーグだけで22種類もある）かつ定期的なメニュー変更。変更時の生産は大変だろうと思いました。

味はどの様に品質を保っているのか今回の見学では解りませんでした。官能検査とお聞きしましたが。作り込みで味を保っているのでしょうか？

食材の加工、出荷工程などの工程で多く人に依存している感じです。もう少し機械化しても？ センサー、画像認識、ソーターなど便利な技術、機械があります。

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■ 履歴

  • 2011年12月7日　作成

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